Avec le PERL, l’impression 3D au service de l’innovation
- Le FabLacq a été créé en 2020, au Pôle d’Études et de Recherche TotaLEnergies de Lacq (PERL), par l’équipe Physique et Méthodes pour l’Énergie (PME).
- En réseau avec les acteurs clés de la fabrication additive, il réalise des prototypages de pièces et des développements expérimentaux.
- Ses solutions créatives, rapides et économiques, séduisent de plus en plus d’utilisateurs dans les programmes de R&D.
En 2020, le PERL, qui développe sur le Bassin de Lacq une expertise scientifique de renommée internationale, investit dans la fabrication additive, considérée comme un process d’avenir. Il acquiert un scanner et trois imprimantes 3D. L’enjeu est de mieux accompagner les chercheurs et passer plus vite de l’idée à l’application. « Avant la création du FabLacq, l’impression 3D était externalisée », explique Michael Levant, ingénieur R&D, en charge du laboratoire PME. « Nous avions toutes les compétences pour concevoir une pièce ou un montage expérimental, choisir les matériaux, faire les essais, notamment pour la microfluidique (science et technique de manipulation des fluides à l'échelle micrométrique)… Mais nous perdions beaucoup de temps en ne maîtrisant pas le volet impression ».
La maitrise complète du processus d’impression 3D
Selon l’environnement (pression, température, contact avec des solvants…) et la résistance attendue, la pièce peut être imprimée par dépôt de fil fondu (technologie FDM) ou par stéréolithographie (technologie SLA). « Aujourd’hui, nous maîtrisons la totalité du process, de l’idée au banc d’essai en passant par la conception CAO, les logiciels de dessin, le choix du polymère, l’impression 3D, le traitement mécanique pour ajuster la pièce, le banc d’essai pour vérifier qu’elle est parfaitement conforme au cahier des charges », précise Michael Levant. « Le fait de disposer d’un laboratoire d’impression, sur place, nous rend plus agiles », complète Mathias Questel, technicien de recherche. « En 24h, on peut passer de l’idée à la pièce, ce qui est fondamental pour le prototypage ».
Développer le réflexe « FabLacq » et la recherche sur les matériaux imprimables
En deux ans, le FabLacq qui travaille en réseau avec d’autre entités TotalEnergies à Pau (MakerLab du CSTJF) et à Lyon (CRES) a fait des émules. « De plus en plus, la fabrication additive se positionne comme une solution, rapide et peu coûteuse, au service de la maintenance, du prototypage, de l’amélioration d’équipements standards, de la recherche et de l’innovation », constatent les chercheurs. Les demandes augmentent, signe d’un intérêt croissant. Par exemple, en 2020, la filiale Angola a besoin de faire réaliser un bouchon de compresseur. Il y a urgence, le fournisseur annonce des délais de livraison trop longs et la plateforme est à l’arrêt. En quelques jours, un premier prototype « made in PERL », testé dans des conditions de forte pression voit le jour. « Le prototypage est indispensable pour l’innovation, nous travaillons aussi main dans la main avec les chercheurs auxquels nous apportons des solutions créatives » fait remarquer Mathias Questel. En 2022, le FabLacq a lancé son propre projet de recherche sur les matériaux imprimables, en partenariat avec CANOE (Centre Technologique Nouvelle Aquitaine des Composites et des Matériaux avancés). « Il s’agit d’explorer un large éventail de matières, de les tester et de rendre imprimables celles qui ne le sont pas ». Objectif ? Créer des fils certifiés, dotés de certaines propriétés de biodégradabilité, de résistance à la pression et à la température, selon le cahier de charge exigeant du projet R&D. Autres projets du FabLacq : « développer notre savoir-faire sur les nouveaux matériaux, soutenir les chercheurs du PERL dans la conception des nouvelles études, et continuer de développer des partenariats internes et externes ».
